机床铸件电气控制故障诊断及设计

(一)、机床铸件电气控制系统故障诊断
1、直观诊断法。直观诊断法是机床铸件电气系统故障较为直接也是较为常用的一种诊断方法，主要通过感官观察机床声、光、味等异常现象，从而确定故障位置，诊断故障原因，之后有针对性地进行故障处理。
2、自诊法。机床铸件随着技术的进步，现代数控系统已经逐渐实现了故障自动化诊断，在工作期间，CNC系统可以利用自我诊断程序进行系统诊断，一旦发现故障，则会产生分类声光告警，例如设定错误警报、伺服系统故障警报、操作错误警报等等，这样就可以根据不同的警报内容来实现故障诊断检测。
3、参数分析诊断法。对于机床铸件电气控制系统来说，参数设置的合理性至关重要，参数设定之后，数值不可改。但需要注意的是，随着电气控制系统及相关数控设备的长时间运行，各个零部件不可避免地会产生磨损，导致性能出现变化，这会引起参数丢失或变化，影响机床的正常工作。因此，在进行故障诊断的过程中，可以采用参数分析的方式，根据参数异常变化来诊断故障，并合理调整参数，机床稳定、正常地运行。
4、置换及转移诊断法。在确定故障原因的前提下，可采用置换诊断法确定故障部位，利用备用集成电路芯片、相关元器件及印制电路板等来换存在疑点的部分，之后再行检察。在没有备件且不确定故障部位的情况下，可采用转移诊断法，将系统中相同功能的电路板、集成电路芯片或元器件等相互交换，观察故障也随之转移，以此来确定故障部位。
5、仪器检查诊断法。仪器检查诊断法主要是为了检查出故障源，如果能够将故障源定位于具体的元器件，则可以准确地把握故障性质和原因，从而提升维修效率，降低维修成本。以电路板的检测为例，可以将电路板特性参数输入到电路板故障测试仪中，之后进行测试，参数对比找出故障源。
(二)、机床铸件电气控制系统的设计
机床铸件电气控制系统具有控制原理复杂的特点，因此机床铸件电气控制系统的设计表现出显著的复杂性。该立式加工中心的电气控制系统设计主要采用模块化的思路，即把电气控制系统划分成参数设置、PLC程序、硬件电路三大模块→再从控制功能角度把此三大模块划分成若干小模块，由此实现设计工作效率与品质的提高。机床铸件主要从硬件电路、PLC程序、参数设置三方面浅析机床铸件电气控制系统的设计。
当然，PLC的机床铸件也存在一些问题，例如控制程序度不高，在运行过程中会出现死机和文件流失的现象，由于动态响应性能与机床铸件要求存在误差，导致出现较大的噪声等等，这些问题的存在都会对机床铸件运行为不利的影响作用。
所以，基于PLC的机床铸件电气控制系统研制，就需要根据其工作原理和存在的问题，对系统进行优化设计，使PLC的机床铸件电气控制系统可以充分发挥重要作用。